Eine wichtige Entscheidung

von Hendrik Heimer / am 25.11.2016 / in Allgemein

In den vorangegangenen Monaten hatten wir die ideale Yacht immer genauer definieren können. Es sollte ein Monohull mit Elektroantrieb, Decksalon und Hubkiel werden. Die Größe bis maximal 45 Fuß, das sind knapp 14 Meter.

Anmerkung: im Yachtbau werden die Längen traditionell in Fuß angegeben, wobei 3 Fuß knapp 1 Meter ergeben (exakt 0,91m). Die Länge in Fuß spiegelt sich dann auch gerne in der Modellbezeichnung wieder. So weiß man sofort, eine Bavaria 41 ist eben 41 Fuß lang.

Doch solche Yachten gibt es nicht von der Stange zu kaufen – sonst wäre unser Vorhaben auch recht sinnfrei gewesen. Wir hätten uns eben einfach die ideale Yacht kaufen können. Also bleibt nur eine Lösung übrig, man muß die Yacht selbst bauen. Oder besser noch bauen lassen.

Diese Entscheidung wiederum hängt stark mit dem Material zusammen, mit dem die Yacht gebaut werden soll. Für den Rumpf einer Yacht verwendet man hauptsächlich die folgenden vier Materialien:

Holz: das klassische Material seit über 3.000 Jahren. Es hat zwar einen hohen emotionalen Wert, ist aber schwierig zu verarbeiten und erfordert sehr viel Aufwand in der Wartung. Also genau das Gegenteil von dem, was wir erreichen wollen. Außerdem sind Holzschiffe auf dem Gebrauchtmarkt fast unverkäuflich, der Werterhalt ist also extrem schlecht.

GFK: Glasfaserverstärkter Kunststoff ist die erste Wahl für Großserien. Für einen Einzelbau ist es ungeeignet, da zuerst aufwändige Negativformen des Rumpfes hergestellt werden müssen. Außerdem soll unsere Yacht auch in den hohen Breiten segeln, wo man mit Treibeis rechnen muß. Der Rumpf sollte also nicht bei der ersten Kollision ein Loch bekommen. GFK ist nicht sicher genug. Man könnte es zwar noch mit CFK oder Kevlar verstärken, aber das wäre unwirtschaftlich.

Stahl: das Material der Wahl für Frachtschiffe, aber eben auch zu schwer für eine kleine Yacht. Gewicht kostet Performance und unsere ideale Yacht soll schnell sein. Außerdem rostet Stahl im Salzwasser schneller, als man mit dem Entrosten nachkommen kann. In jeder Marina kann man die Stahlschiffe schon von weitem an den Rostschlieren erkennen. Stahl bedeutet also wieder viel Wartung, und das wollen wir ja vermeiden. Auch Stahlyachten sind nur schwer verkäuflich, da jeder Eigner den Aufwand scheut.

Aluminium: das ideale Material für den Yachtbau, da es quasi unverwüstlich ist. Aluminiumrümpfe sehen auch noch nach vielen Jahren im Salzwasser aus wie neu. Es hat zwar nicht die Festigkeit von Stahl, aber es gibt spezielle Legierungen wie Alustar, die ähnliche Eigenschaften bei einem wesentlich geringerem Gewicht haben. Aluminium ist zwar viel teurer als Stahl, aber es läßt sich auch viel schneller verarbeiten und mit modernen CNC-Maschinen werden die Bauteile vollautomatisch zugeschnitten. Aluminiumyachten zeigen außerdem den besten Werterhalt.

Also war die Entscheidung für Aluminium fast zwangsläufig, und damit indirekt auch für den Konstrukteur unserer Yacht. Denn für moderne Aluminiumyachten mit Hubkiel gibt es eigentlich nur einen Konstrukteur: Martin Menzner von Berckemeyer Yacht Design. Seit über 20 Jahren zeichnet er Baupläne für Aluminiumyachten, die sich durch ihr sehr progressives Design auszeichnen und auch als schnelle Segler bekannt sind. Das paßt genau zu unseren eigenen Vorstellungen.

Bei einem ersten Treffen wurde aus einem geplanten „kurzen Meeting“ dann doch ein fast sechsstündiges Brainstorming um Details der Konstruktion. Es zeigte sich schnell, mit Martin Menzner haben wir den perfekten Sparringspartner gefunden, um unsere Ideen weiterzuentwickeln und letztendlich in konkrete Konstruktionspläne zu fassen.

Berckemeyer Design ist mittlerweile zu einem Qualitätsbegriff für hochwertige Aluminiumyachten geworden. Die Nachfrage steigt, aber die Produktionskapazitäten sind sehr begrenzt. Es gibt in Deutschland eigentlich nur eine einzige kleine Werft, die in der Lage ist, perfekte Rümpfe in Aluminium zu schweißen – Benjamins in Emden. Der Artikel in der YACHT Ausgabe 10/2017 zeigt auch das Dilemma, wenn man eine Aluyacht plant. „Hochbetrieb“ bedeutet lange Wartezeiten, bis man mit seinem Boot an die Reihe kommt. Es bedeutet auch zu hohe Kosten, da es ein Anbietermarkt ist.

Aber was wären die Alternativen? Ganz einfach, wir gründen eine eigene Werft und bauen eben selbst. Gut, das „ganz einfach“ ist relativ zu sehen, aber da ich immer „out of the box“ denke, findet sich auch dafür eine Lösung. Unser Projekt bleibt also spannend.

(C) Delius Klasing Verlag

 

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